Baseado no engajamento dos funcionários, que são incentivados e treinados para serem responsáveis por suas máquinas, a manutenção produtiva total (TPM) aumenta o tempo de atividade da produção e dá mais efetividade à gestão de ativos, dando mais eficiência e, ao mesmo tempo, ampliando o ciclo de vida de máquinas e equipamentos, proporcionando uma melhor utilização do ativo.

Uma das maiores vantagens desse modelo é que, como os funcionários são responsáveis pela manutenção de seus ativos, executando tarefas básicas de limpeza de máquinas e equipamentos e adotando uma postura mais proativa em relação à resolução de problemas, as equipes especializadas em manutenção podem manter o foco em tarefas que agreguem maior valor ao ciclo de vida dos equipamentos.

Outro benefício importante é que o modelo TPM é baseado na metodologia 5S, desenvolvida no Japão logo após a Segunda Guerra Mundial para enfrentar os diversos problemas em fábricas destruídas, sujas, desorganizadas e sem mão de obra especializada.

De forma simplificada, essa metodologia, que consiste na adoção de cinco sensos fundamentais (utilização, ordenação, limpeza, saúde e disciplina), resulta em máquinas limpas e ajustadas e, portanto, menos propensas a apresentarem vazamentos de lubrificantes, rolamentos soltos ou mesmo problemas escondidos sob camadas de sujeira.

Assim como um ambiente de trabalho sujo e desorganizado leva a um maior risco de acidentes, uma rotina de limpeza e cuidado leva a um ambiente mais seguro, e é mais fácil garantir uma manutenção constante quando todos estão engajados.

Processos mais eficientes e maior produtividade

Uma das atividades de suporte à TPM é a manutenção de qualidade, algo que, muitas vezes, é confundido com a simples melhoria de equipamentos. Muito além das máquinas, é fundamental contar com o alinhamento constante de máquinas, processos e membros da equipe, algo conhecido como gerenciamento MQP (máquinas, qualidade e pessoas).

O objetivo dessa atividade é garantir a qualidade total dos processos de manutenção, identificando e controlando as relações entre a qualidade dos produtos e a deterioração tanto das condições de processo, como de partes dos equipamentos.

Por isso, mais do que contar com um cronograma de manutenções preventivas, que muitas vezes são realizadas de forma desnecessária, gerando custos adicionais à empresa, é fundamental contar com um estudo constante de aspectos que possam indicar futuros problemas, algo que deve ser realizado durante toda a vida útil do equipamento.

Com isso, a TPM busca alcançar um nível máximo de produção medido pelo índice OEE (Overall Equipment Effectiveness), desenvolvido pelo Japan Institute of Plant Maintenance, que serve de referência para avaliar se uma máquina está funcionando perfeitamente ou se é preciso fazer algo para que o ativo atinja seu nível máximo de eficiência.

Enquanto a maioria das empresas mantém esse índice em torno de 60%, por meio da metodologia TPM, plantas podem se tornar produtivas ao ponto de conseguirem um índice OEE igual ou superior a 85%, mostrando que tanto seus níveis de desempenho quanto de disponibilidade e qualidade dos itens produzidos são superiores.